BMW (ドイツ、レーゲンスブルク)

最終組立ラインの大幅な効率化を実現無駄な作業コストを削減

工具制御を自動化し、最終組立工程のバーコードリーダーを廃止

会社概要

BMW グループは世界的にもトップクラスの自動車製造メーカーで、世界 140ヶ国以上に営業拠点を持っています。レーゲンスブルク工場は、1986 年に操業を開始し、現在、BMW 1 シリーズ、3シリーズ、M3Z4、および 4WD モデルを9,000 人の社員が日産 1,100 台の車両を生産しています。


課題

レーゲンスブルク工場では、様々なモデルの車両を同じ組立ラインで製造しているため、工具は同じものを使用しますが、車両モデルごとにトルクの設定はバーコードリーダーを使用して変更し、組立作業を行っています。

このバーコードリーダーの作業は、組立ライン全体で1日約275時間(1回あたり約6秒、1台に165箇所、1日あたり1000台で165,000回)かかっていました。

また、このバーコードリーダーによる工具の設定には、ポカミスの危険も潜んでいました。

  • サイクルタイムの短縮
  • ポカミスの防止
  • 作業効率の向上

解決策

組立ラインにおいて、マニュアル操作のバーコードリーダーの代わりに、車体と無線電動工具の両方にRTLSタグを取付け、車体に近づいた工具を自動的に検出する測位システムを導入。

自動検出された車体番号を元にトルク値などの設定を生産実行システム(MES)から電動工具に自動送信することで、工具設定のためのマニュアル操作を廃止。

  • 測位システムを導入し、車体と工具の位置を自動的に検出
  • MESと測位システムを統合し、工具設定を自動化

導入効果

組立ラインのマニュアル操作で行っていた工具の設定を自動化することで、ヒューマンエラーとなるポカミスが無くなることで、リワークも減り、バーコードリーダーの処理時間も含め、サイクルタイムが短縮しました。

  • ヒューマンエラーや作業のリワークの削減
  • バーコードの読み取り作業が不要となり、作業時間を1日あたり275時間削減
  • 作業効率を向上させ、コストを削減

事例紹介(動画)

◎ BMW社 (再生時間:7分16秒)